Modulare Badzellen im Hotelbau: Schlüssel zum Erfolg
Wie Hoteliers mit vorgefertigten Badmodulen Bauzeit verkürzen, Qualität sichern und Designvielfalt ermöglichen
Warum das Hotelbad im Fokus modularer Lösungen steht
Das Badezimmer ist im Hotelbau der komplexeste Raum: Auf wenigen Quadratmetern treffen viele Gewerke zusammen (Rohbau, TGA, Trockenbau, Abdichtung, Fliesen, FF&E), dazu kommen hohe Anforderungen an Hygiene, Schallschutz und Dichtheit. Entsprechend häufig entstehen hier Verzögerungen und Mängel – sowohl in der Bauphase als auch später im Betrieb.
Modulare Badzellen (Badmodule) verlagern diese Risiken in die Fabrik: industrielle Fertigung unter kontrollierten Bedingungen, dokumentierte Qualitätssicherung, klarer Takt. Dass das funktioniert, zeigen zahlreiche Referenzen aus der Kettenhotellerie – etwa Holiday Inn Express (u. a. Bicester/UK; Essen/DE mit 178 Badmodulen), Premier Inn und Travelodge, die wiederholt auf vorgefertigte Hotelbäder setzen.
Weiterführend: Planung im Modulbau – die wichtigste Phase
Was moderne Badmodule im Hotelbau auszeichnet
Badmodule der neuen Generation sind Bau- und Datenprodukte zugleich:
Plattform-Prinzip: Ein Kit-of-Parts aus Grundkörpern, Layouts und Oberflächen-Paketen deckt den Großteil der Varianten ab – ohne den Markencharakter zu verlieren.
Hochwertige Materialien: Leichtstahl- oder Composite-Strukturen, keramische bzw. fugenarme Oberflächen, markenkonforme Armaturen und Lichtlösungen.
Nachhaltigkeitsdaten: Seriennummern, QR-Codes und EPD-/Bauteildaten für den DGNB-Gebäuderessourcenpass sowie die künftige Anbindung an Digital Product Passports.
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Corporate Design modular denken – Standardkern & Signature-Layer
Die Erfolgsformel für Hotelmarken lautet: 80 % Standardkern, 20 % Marke.
Standardkern (nicht verhandelbar):
MEP-Raster: definierte Steigzonen, Anschlusshöhen/-abstände, Abdichtungsebene
Schallschutz: Aufbauten und flankenarme Details in Anlehnung an DIN 4109-1
Trinkwasserhygiene: Planung/Betrieb gemäß VDI 6023 und DVGW W 551 (3-Liter-Regel)
Signature-Layer (variabel):
Oberflächen-Pakete (z. B. „Essential“, „Business“, „Signature“)
Markenspezifische Elemente: Armaturen-Serie, Griffe, Regale, Spiegel-/Lichtbild
FF&E-Details: z. B. Föhnerschublade, Nischen – werksseitig vorgerüstet und dokumentiert
So bleiben TGA, Akustik, Abdichtung, Gefälle und Revisionspunkte strikt standardisiert, während Haptik und Lookje Marke und Standort variieren dürfen.
Technik-Standards: Hygiene, Schallschutz, Barrierefreiheit, Brandschutz
Hygiene: kurze Leitungswege, thermische Trennung, definierte Temperaturen und Revisionspunkte – nachweisbar gemäß VDI 6023 & DVGW W 551.
Schallschutz: entkoppelte Duschboards/Wannenträger, schallgetrennte Schächte, flankensichere Tür-/Boden-/Wandanschlüsse – Zielwerte nach DIN 4109-1.
Barrierefreiheit: u. a. Duschfläche ≥ 1,20 × 1,20 m, unterfahrbarer Waschtisch ≥ 55 cm sowie Bewegungsflächen nach DIN 18040-1 (öffentliche Gebäude).
Brandschutz: Oberflächen und Ausbaukomponenten projektbezogen nach EN 13501-1 klassifizieren (Euroklassen) und frühzeitig mit dem Prüfingenieur abstimmen.
Montage & Logistik: Wie Badmodule den Bau beschleunigen
Vorgefertigte Hotelbäder verkürzen die kritische Ausbauphase und entlasten die Baustellenlogistik:
Ein Kranhub = ein Bad
Just-in-Sequence-Anlieferung (JIS) gemäß Taktplan
Keine Mehrgewerke-Kollisionen im Zimmer
Mit klarem Takt-/Hubplan und sauber definierten Schnittstellen (Rohbau, TGA, Ausbau) lassen sich Zeit und Kosten belastbar planen.
Wirtschaftlichkeit: Wo sich Badmodule besonders rechnen
Serienhotels (ca. 100–300 Keys): Hohe Wiederholungseffekte und planbare Bauzeiten über ganze Programme hinweg.
Innenstadt- & Airport-Projekte: Enge Baustellen und wenig Lagerfläche – Pods reduzieren Verkehrs- und Materialaufkommen.
Ketten mit Expansionsprogrammen: Einheitliche Erstqualität, schnellere Abnahmen und konsistente ESG-/Lifecycle-Daten für das Reporting.
Hinweis: Konkrete %-Einsparungen sind projektabhängig und entstehen erst aus realen Takt-, Hub- und Schnittstellenplänen.
Grenzen & Fallstricke – worauf Entwickler achten müssen
Späte Designänderungen → Taktstörung → Design-Freeze spätestens mit Mock-up-Freigabe.
Unklare Schnittstellen (Höhen, Achsen, Toleranzen, Abdichtungsebene) → Passungenauigkeit → MEP-Interface-Dokument verpflichtend.
Akustik nur als Zielwert → Flanken-Details (Schacht, Tür, Boden) aktiv planen und prüfen.
Hygieneanforderungen zu spät → Stagnationsprobleme → Volumen- & Temperaturkonzept früh integrieren.
Vom Mock-up zur Serie: So gelingt die Einführung
BIM/IFC-Vorentwurf mit Kollisionsprüfung (Rohbau/TGA) und eindeutig definierten Übergabepunkten
Werks-Mock-up (begehbar) inkl. Dichtigkeits-, Funktions- und Akustiktests
Brand- & Hygiene-Review (Nachweise, Revisionszugänge, Spül-/Thermik-Konzept)
Datenpaket: As-Built, Prüfprotokolle, EPD-/Materialdaten – anschlussfähig an DGNB-Gebäuderessourcenpass und künftige DPP
Praxisbeispiele modularer Hotelbäder (Auswahl)
Holiday Inn Express, Essen (DE) – 178 Badmodule
Holiday Inn Express, Bicester (UK) – vollständige Pod-Ausstattung
Premier Inn & Travelodge – vielfach realisiert, Skalierbarkeit im Economy-/Midscale-Segment
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Checkliste für Entwickler & Betreiber
Raumtypen: Standard / Accessible (DIN 18040-1)
MEP-Interface: Koordinaten, Höhen, Toleranzen, Abdichtungsebene, Revisionspunkte
Akustik: Zielwerte nach DIN 4109-1 + geprüfte Detailausbildungen (Schacht/Tür/Boden)
Hygiene: VDI 6023 & DVGW W 551, Volumennachweis, Spül-/Thermik-Strategie
Oberflächen: Paketlogik, Rutschhemmung, Stoßfestigkeit, Austauschbarkeit
ESG-Daten: DGNB-Gebäuderessourcenpass, DPP-Integration (Produktdaten)
Logistik: Hubfolge, Kranlasten, Pufferflächen, Schutzverpackung
Fazit: Modulare Badzellen als Schlüssel zu effizientem Hotelbau
Vorgefertigte Badmodule machen aus dem risikoreichsten Raum ein skalierbares Qualitätsprodukt. Sie verbinden Technik-Standards mit Designflexibilität und liefern zugleich ESG-fähige Daten. Für Developer, Investoren und Betreiber sind sie ein Schlüssel, Projekte schneller, sicherer und nachhaltiger umzusetzen – ohne auf Corporate Design zu verzichten.
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