Modulare Badzellen im Hotelbau: Effizienz & Qualität
Wie Hoteliers mit vorgefertigten Badmodulen Bauzeit verkürzen, Qualität sichern und Designvielfalt ermöglichen
Warum das Hotelbad im Fokus modularer Lösungen steht
Das Badezimmer ist im Hotelbau der komplexeste Raum: Auf wenigen Quadratmetern treffen viele Gewerke zusammen (Rohbau, TGA, Trockenbau, Abdichtung, Fliesen, FF&E), dazu kommen hohe Anforderungen an Hygiene, Schallschutz und Dichtheit. Entsprechend häufig entstehen hier Verzögerungen und Mängel – sowohl in der Bauphase als auch später im Betrieb.
Modulare Badzellen (Badmodule) verlagern diese Risiken in die Fabrik: industrielle Fertigung unter kontrollierten Bedingungen, dokumentierte Qualitätssicherung, klarer Takt. Dass das funktioniert, zeigen zahlreiche Referenzen aus der Kettenhotellerie – etwa Holiday Inn Express (u. a. Bicester/UK; Essen/DE mit 178 Badmodulen), Premier Inn und Travelodge, die wiederholt auf vorgefertigte Hotelbäder setzen.
Weiterführend: Planung im Modulbau – die wichtigste Phase
Was moderne Badmodule im Hotelbau auszeichnet
Badmodule der neuen Generation sind Bau- und Datenprodukte zugleich:
Plattform-Prinzip: Ein Kit-of-Parts aus Grundkörpern, Layouts und Oberflächen-Paketen deckt den Großteil der Varianten ab – ohne den Markencharakter zu verlieren.
Hochwertige Materialien: Leichtstahl- oder Composite-Strukturen, keramische bzw. fugenarme Oberflächen, markenkonforme Armaturen und Lichtlösungen.
Nachhaltigkeitsdaten: Seriennummern, QR-Codes und EPD-/Bauteildaten für den DGNB-Gebäuderessourcenpass sowie die künftige Anbindung an Digital Product Passports.
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Corporate Design modular denken – Standardkern & Signature-Layer
Die Erfolgsformel für Hotelmarken lautet: 80 % Standardkern, 20 % Marke.
Standardkern (nicht verhandelbar):
MEP-Raster: definierte Steigzonen, Anschlusshöhen/-abstände, Abdichtungsebene
Schallschutz: Aufbauten und flankenarme Details in Anlehnung an DIN 4109-1
Trinkwasserhygiene: Planung/Betrieb gemäß VDI 6023 und DVGW W 551 (3-Liter-Regel)
Signature-Layer (variabel):
Oberflächen-Pakete (z. B. „Essential“, „Business“, „Signature“)
Markenspezifische Elemente: Armaturen-Serie, Griffe, Regale, Spiegel-/Lichtbild
FF&E-Details: z. B. Föhnerschublade, Nischen – werksseitig vorgerüstet und dokumentiert
So bleiben TGA, Akustik, Abdichtung, Gefälle und Revisionspunkte strikt standardisiert, während Haptik und Lookje Marke und Standort variieren dürfen.
Technik-Standards: Hygiene, Schallschutz, Barrierefreiheit, Brandschutz
Hygiene: kurze Leitungswege, thermische Trennung, definierte Temperaturen und Revisionspunkte – nachweisbar gemäß VDI 6023 & DVGW W 551.
Schallschutz: entkoppelte Duschboards/Wannenträger, schallgetrennte Schächte, flankensichere Tür-/Boden-/Wandanschlüsse – Zielwerte nach DIN 4109-1.
Barrierefreiheit: u. a. Duschfläche ≥ 1,20 × 1,20 m, unterfahrbarer Waschtisch ≥ 55 cm sowie Bewegungsflächen nach DIN 18040-1 (öffentliche Gebäude).
Brandschutz: Oberflächen und Ausbaukomponenten projektbezogen nach EN 13501-1 klassifizieren (Euroklassen) und frühzeitig mit dem Prüfingenieur abstimmen.
Montage & Logistik: Wie Badmodule den Bau beschleunigen
Vorgefertigte Hotelbäder verkürzen die kritische Ausbauphase und entlasten die Baustellenlogistik:
Ein Kranhub = ein Bad
Just-in-Sequence-Anlieferung (JIS) gemäß Taktplan
Keine Mehrgewerke-Kollisionen im Zimmer
Mit klarem Takt-/Hubplan und sauber definierten Schnittstellen (Rohbau, TGA, Ausbau) lassen sich Zeit und Kosten belastbar planen.
Wirtschaftlichkeit: Wo sich Badmodule besonders rechnen
Serienhotels (ca. 100–300 Keys): Hohe Wiederholungseffekte und planbare Bauzeiten über ganze Programme hinweg.
Innenstadt- & Airport-Projekte: Enge Baustellen und wenig Lagerfläche – Pods reduzieren Verkehrs- und Materialaufkommen.
Ketten mit Expansionsprogrammen: Einheitliche Erstqualität, schnellere Abnahmen und konsistente ESG-/Lifecycle-Daten für das Reporting.
Hinweis: Konkrete %-Einsparungen sind projektabhängig und entstehen erst aus realen Takt-, Hub- und Schnittstellenplänen.
Grenzen & Fallstricke – worauf Entwickler achten müssen
Späte Designänderungen → Taktstörung → Design-Freeze spätestens mit Mock-up-Freigabe.
Unklare Schnittstellen (Höhen, Achsen, Toleranzen, Abdichtungsebene) → Passungenauigkeit → MEP-Interface-Dokument verpflichtend.
Akustik nur als Zielwert → Flanken-Details (Schacht, Tür, Boden) aktiv planen und prüfen.
Hygieneanforderungen zu spät → Stagnationsprobleme → Volumen- & Temperaturkonzept früh integrieren.
Vom Mock-up zur Serie: So gelingt die Einführung
BIM/IFC-Vorentwurf mit Kollisionsprüfung (Rohbau/TGA) und eindeutig definierten Übergabepunkten
Werks-Mock-up (begehbar) inkl. Dichtigkeits-, Funktions- und Akustiktests
Brand- & Hygiene-Review (Nachweise, Revisionszugänge, Spül-/Thermik-Konzept)
Datenpaket: As-Built, Prüfprotokolle, EPD-/Materialdaten – anschlussfähig an DGNB-Gebäuderessourcenpass und künftige DPP
Praxisbeispiele modularer Hotelbäder (Auswahl)
Holiday Inn Express, Essen (DE) – 178 Badmodule
Holiday Inn Express, Bicester (UK) – vollständige Pod-Ausstattung
Premier Inn & Travelodge – vielfach realisiert, Skalierbarkeit im Economy-/Midscale-Segment
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Checkliste für Entwickler & Betreiber
Raumtypen: Standard / Accessible (DIN 18040-1)
MEP-Interface: Koordinaten, Höhen, Toleranzen, Abdichtungsebene, Revisionspunkte
Akustik: Zielwerte nach DIN 4109-1 + geprüfte Detailausbildungen (Schacht/Tür/Boden)
Hygiene: VDI 6023 & DVGW W 551, Volumennachweis, Spül-/Thermik-Strategie
Oberflächen: Paketlogik, Rutschhemmung, Stoßfestigkeit, Austauschbarkeit
ESG-Daten: DGNB-Gebäuderessourcenpass, DPP-Integration (Produktdaten)
Logistik: Hubfolge, Kranlasten, Pufferflächen, Schutzverpackung
Fazit: Modulare Badzellen als Schlüssel zu effizientem Hotelbau
Vorgefertigte Badmodule machen aus dem risikoreichsten Raum ein skalierbares Qualitätsprodukt. Sie verbinden Technik-Standards mit Designflexibilität und liefern zugleich ESG-fähige Daten. Für Developer, Investoren und Betreiber sind sie ein Schlüssel, Projekte schneller, sicherer und nachhaltiger umzusetzen – ohne auf Corporate Design zu verzichten.
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